1.1 工艺流程

1.2 施工方法、检验标准及质量控制措施

（1）钻孔准备工作

1）桩机选用

根据设计图纸桩径及地质情况，桩机采用GPS15型。

2）测量放样

根据设计图纸提供的桩号进行测量放样，测定桩位，放样采用全站仪测设，测量时监理工程师旁站，测量结果应记录并成形资料报监理工程师审查签字认可。

3）场地准备

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸，钻机数量和钻机底座平面尺寸，钻机移位要求，施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

A.当钻机场地为地面，应平整场地，清除杂物，夯打密实，搭简易工作平台。

B.水上工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出其高水位的0.5～1.0m。工作平台木桩间距为1.5m（6m长，直径16cm），沿钻孔桩中心线平行布置，中心间距为1.5m，纵向用横截面为25×25cm2方木作为导木，把木桩作固定连接，然后铺设横向导木，再铺设两根纵向导木，供钻机移位。

4）埋置护筒

埋置护筒要求稳固、准确，且入硬土50cm以上。

护筒制作要求：

要求坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便和能重复使用。护筒内径应比钻孔桩设计直径稍大，护筒采用带法兰的钢质护筒，一般用3～5mm厚钢板制作。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，它可以做成整体的或两半圆的。

5）安装钻机

钻架应能承受钻具和其它辅助设备的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时，不产生移动和摇晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节长度决定，一般为8～12m。

钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查，以保证转盘面水平，钻机机架垂直，来确保桩身的垂直度和孔径。

桩架就位对准桩位中心放样后，需经过监理工程师复核。

6）制作泥浆

钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，在较好的粘土层中钻孔，也可灌入清水，钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。

◆检验标准：

A．桩位测量要求中心位置偏差≤5mm。

B. 埋置护筒要求：护筒平面位置应埋设正确，偏差不得大于50mm。护筒顶标高应高出施工最高水位1.0～1.5m。

C.泥浆一般比重以1.15～1.2为宜。

（2）钻孔

钻机钻进所需的沉淀池和供水池应设钻机排水口的同侧，与钻机的距离可根据地形决定，两池的总容积一般为钻孔完成后总排渣体积的1.2～2.0倍。

1）钻机就位。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻杆位置偏差不得大于2cm，在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。

起动卷扬机，吊起方钻杆穿过转盘并联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

2）开钻。开钻前，配制好比重为1.15～1.2的泥浆进入泥浆池及孔内。启动钻机慢速钻进。在钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。若发现地形、地质与提供资料不符合，应及时与钻探和设计单位联系。

3）接长钻杆。当一钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约1～3分钟），然后关闭泥浆泵接长钻杆。在接头法兰盘之间垫3～5毫米厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水，然后如上述工序，一切正常后继续钻进。

4）控制钻速：在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳自由进尺。在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。

遇地下水丰富易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。

◆检验标准：

班组在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

表：灌注桩允许偏差表

注：

    ①表中θ为斜桩纵轴线与铅垂线间的夹角，单位：度（°）。

    â‘¡è¡¨ä¸­L为柱的长度（mm）。③表中d为桩的直径（mm）。

（3）钢筋笼制作

1）钢材进场应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后收集合格证，监理工程师制作试件送平行检测。

2）钢筋笼加工制作具体要求如下：

A.钢筋在下料前，首先应熟悉设计图纸，对各种规格的钢筋长度和数量进行核对。同时保证设计要求的钢筋根数。

B.钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞绣等清理干净，带有颗粒状或片状老绣的钢筋不得使用；除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除。

C.钢筋笼的加强筋的间距为2m，采用单面焊，焊缝应不小于10d，，设在主筋的内侧，加强箍筋应同主筋进行焊接；螺旋筋在主筋的外侧。

D.螺旋筋在桩顶10m范围内螺距加密为10cm，其余为20cm。

E.钢筋笼主筋采用机械连接，接头采用镦粗直螺纹连接接头。受力筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。

F.为确保钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用圆饼式滚轮砂浆垫块。每隔2m设置一组，每组4个均匀设于桩基钢筋四周。

G.每根桩在桩身钢筋内侧按桩径正三角（三根）布置声测管，声测管采用铁丝绑扎在钢筋笼上。两端用钢板封闭，以防泥浆、杂物等堵塞管道。

H.钢筋骨架在运输过程中应采取适当的措施防止其变形。

◆检验标准：

A. 钢筋笼加强筋与主筋全部点焊焊接，螺旋筋与主筋绑扎；主筋焊接长度和质量符合设计和规范要求，接头相互错开。钢筋上粘附的锈、油污、砂浆等附着物应彻底清除，以免影响其与混凝土的效果。

B.钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：

图：钢筋笼制作允许误差和检验方法

（4）清孔

终孔检查后，迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难，甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。根据钻孔方法，在用正循环回旋钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的循环系统的泥浆泵持续清孔渣30分钟左右。

清孔完成后，监理工程师复核沉渣厚度。

◆检验标准：

孔底沉渣厚度不大于0.3d。

（5）装吊钢筋骨架

当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。

1）钻孔桩的钢筋应按设计要求预先焊成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。

2）钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。

3）钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架可利用钻机塔架起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点，设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度的中点到上三点之间。接着起吊直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正并下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。

◆检验标准：

测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于±5cm。

（5）二清

放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.15左右，沉淀≤10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注砼。

（6）灌注水下混凝土

采用直升导管法灌注水下混凝土。

1）准备工作

导管在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽，储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。

在完成以上准备工作后，再根据施工要求，铺设坡道，准备混凝土拌和机具、砂石、水泥等各种原材料，准备拌制混凝土，灌注钻孔桩。

2）水下混凝土的灌注

A.灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应在成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

B.灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

C.剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。

D.灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

E.在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后继混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

F.当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：

尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；

当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

G.为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1.0m。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，以待随后修凿，接灌承台。

H.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

I.在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）混凝土试块，宜制作2组试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。

J.有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

◆检验标准：

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。所有的桩基均要进行超声波或小应变检测，大应变检测比例根据设计图纸要求。检测结果要求Ⅰ类桩≥95%，无Ⅲ类桩。

1.3 质量通病及预防措施

（1）缩颈

防治措施：防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。

1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。

2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。  

（2）孔底沉淤 

防治措施：一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。

（3）坍孔

防治措施：

1）在施工过程中采用泥浆护壁。

2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

（4）钢筋笼上浮

防治措施：

1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。 

2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。

（5）断桩与夹泥层

防治措施：

1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。 

2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。 

3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。 

4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。

5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。

（6）桩顶局部冒水、桩身孔洞

防治措施：

1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。

2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。

（7）桩身上段混凝土强度低

防治措施：

1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.5～2.0m3，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。

2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。　　

1.4 精细化施工重点控制措施

（1）遇到障碍物处置措施

中山路整治项目桥梁桩基因与老桥位置较近，可能存在抛石回填段或者碰到原有桩位情况。

精细化措施：

1）调查原桥梁设计图纸，集合现场调查情况进行判断；

2）围堰后对河道抛石回填段进行清理，清理完毕后采用粘土回填，埋设钢护筒；

3）假设新建桩位碰到原有松木桩加固位置，则采用挖掘进进行拔除；

4）假设新建桥桩桩位与旧桥桩位有冲突，则进行设计调整，或者在争得建设单位、监理单位及设计单位的同意后调整施工工艺，采用冲抓方式成孔；

5）假设新建桥桩遇到现状或者废弃的雨水出水口，则采用加长钢护筒，埋设时确保钢护筒超过出水口底标高1m。

（2）钢筋笼施工质量控制措施

钢筋笼的制作质量控制对于钻孔灌注桩成桩质量较为关键，主要体现在钢筋笼配料、尺寸、保护层垫块及焊接工艺上。

精细化措施：

1）钢筋笼焊接

每隔2M左右采用加强筋成型法。加强筋设在主筋内侧，并用三角内撑将它加固，在加强筋外侧点焊主筋，主筋与加强筋必须垂直，再绑扎箍筋。

主筋的焊接长度为10D（双面焊），为确保质量长度加1CM，接头位置错开。

2）钢筋笼保护层设置

除正常设置钢筋笼保护层以外，在施工过程中钢筋笼竖直对准孔口中心后要缓缓下放，力求不使“︺”筋（也称钢筋耳朵）刮伤孔壁。

同时在钢筋笼吊装过程中，砂浆预制圆形垫块安装时注意圆钢筋纵向与骨架纵向一致，垫块能够在骨架下放时滚动，数量适中，分布均匀。

3）钢筋笼配料时要考虑充足的深入承台钢筋部分。

（3）桩位精度控制

1）测量工作确保埋设护筒前进行桩位测设，埋设护筒后进行桩位复核并采用十字丝法定位，开钻前再进行一次桩位复核。

2）测量采用两组人员进行交叉测量，确保测量工作的准确性。

（4）混凝土灌注高度

1）在灌注砼快要结束时，放慢灌注速度，准确计算埋深，不时上下抽动导管，使砼缓慢下落。

2）为了保证桩头的质量，必须超灌大于1.5m。

3）当砼灌注完毕后，应慢慢将导管拔出，拔得太快砼容易松散或空洞，影响砼质量。

2.1 工艺流程

2.2 施工方法、检验标准及质量控制措施

（1）基坑开挖

桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

（2）凿除桩头、桩基检测

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。

（3）钢筋绑扎

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。

（4）模板安装

承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位

（5）灌注砼

混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0m时，设串筒或溜槽。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

◆检验标准：

承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。

表：承台的允许偏差和检验方法

（6）基坑回填

砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用3∶7灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用打夯机夯实。

（7）养生

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

2.3 质量通病及预防措施

（1）桩头过短：桩头不满足深入承台10厘米要求

预防措施：保留桩头30厘米左右，进行第二遍桩头凿除。 

（2）桩头钢筋被混凝土污染及钢筋弯曲：

处理措施：桩头凿除时避免碰撞钢筋，弯曲钢筋采用钢筋卡子调直；被混凝土污染的钢筋采用钢丝刷子清理干净。  

（3）垫层混凝土宽度及强度不够：

预防措施：垫层混凝土宽出承台50厘米，如基坑底为流塑状土质时，可在下抛些片石、压碎过的试块或凿除桩头后的混凝土进行挤淤，然后采用标号高的混凝土浇注垫层。  

（4）桩头处钢筋无保护层：预防措施：桩头凿除时，采用第一条方案，进行第二遍凿除至接近设计标高时，由下往上凿除，或采用簪子人工凿除。  

（5）桩头混凝土存在松散状且表面不清洁：

预防措施：桩头凿完后采用人工找平，同时采用清水冲洗桩头。 

（6）基坑被水浸泡：在基坑四边做排水沟，同时做集水井，采用水泵进行抽水。 

（7）接地钢筋焊接不符合设计要求：

预防措施：固定具有责任心的专人进行焊接，并建立奖罚措施。 

（8）混凝土振捣不密实：

预防措施：增加振捣人员数量，同时对振捣人员进行分工，规定部位进行振捣。

（9）承台表面开裂：

预防措施：浇注完成后承台表面进行2至3遍收面，即浇注完成后收一次，在初凝后还未终凝前进行两遍收面，终凝后及时覆盖养护，承台模板拆除后及时进行基坑回填。

2.4 精细化施工重点控制措施

承台地模板拼缝及对拉螺杆质量控制见盖梁及立柱拼缝控制。

（1）模板控制措施

承台础模板采用组合定型钢模板，单块模板的面积不得小于1平方米。具体拼装尺寸随承台或扩大基础侧面尺寸而定，模板有变形的不得使用，模板后背方木或钢管，要有良好的强度、刚度和稳定性。涂刷优质的模板油。

接缝有错台的地方须进行打磨处理。除锈时必须用砂浆抹面、磨光机打磨的方式对模板进行除锈。

（2）承台麻面、气泡、露筋等现象控制

1）插入式振捣器振捣时与模板保持5-10cm的距离，振捣器应避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上。逐层振捣，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡，避免形成接缝。

2）砼浇筑过程安排专人看管模板，随时检查模板受力情况，发现模板变形有超过允许偏差的可能时应及时校正后方可继续浇筑。

3）砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量缺陷。

（3）基坑围护、排水

1）确保基坑排水工作顺畅，不得使坑底受到雨水浸泡；

2）基坑排水应采取措施，保护环境不受污染；

3）开挖深度超过1.5m，应设人员上下坡道或爬梯，以免发生坠落，必须在边沿设两道1.2m~1.5m高护身栏杆，防止发生坠落事故。危险处，夜间应设红色标志灯。

（4）承台开挖遇到管线或出水口

1）承台桥台开挖前进行图纸及现场调查；

2）如发现存在问题，提前对管线标高或管线平面位置进行调整。

3.1 工艺流程

3.2 施工方法、检验标准及质量控制措施

（1）测量放样

按设计施工图要求，测定立柱中心轴线及桩顶标高，并放出立顶十字线和控制桩后，报请监理复核验收，放样时采用里程与坐标双控。

（2）立柱钢筋

1）钢筋加工制作严格按照设计图纸施工。主筋的连接采取电渣压力焊或闪光对焊，且主筋接头在同一截面内不超过接头总数25％；为确保混凝土顺利下料及操作人员振捣到位，立柱内水平分部筋采取边扎边浇混凝土方法施工。

2）骨架成型后确保截面尺寸准确，且保护层厚度符合设计要求，骨架尺寸不得偏大，以防模板安装困难。钢筋绑扎成型后，请监理检查，认可后进行模板安装。

3）立柱钢筋在使用前进行全面检查，不合格严禁进行下一道工序的施工。

（3）立柱模板

为确保立柱外观光洁、平整、顺直，立柱的模板宜采用定型组合钢模板。模板的规格、数量根据墩身的尺寸、进度要求及周转次数，来确定配制相应数量整体式柱模。

1）模板制作

模板的制作关键是控制钢模板的刚度、顺直度及垂直度。钢模板由专业钢构件厂制作，在制作时，派专人监督质量，保证模板的材质及拼缝密实。 

2）模板安装

模板的安装采取整体吊装，吊装时专人指挥。

上部固定及垂直度控制，采用钢丝绳在四个方向（每个方向之间尽可能各成90°）各拉一道缆风绳，用0.5t手拉葫芦拉紧，结合经纬仪调整垂直度（两台经纬仪90°交叉）缆风与地面夹角为45～60°。且四道缆风绳的受力尽可能保持均衡。

3）施工注意点

模板顺直度确保一致，拼装严密，底部确保密封，以防漏浆，造成底部出现蜂窝现象；

模板安装前，桩顶面墩身插筋范围内凿毛，并冲洗干净；并提早一天涂好优质无色脱模剂；

四道缆风绳的拉力尽可能保持均衡；

◆检验标准：

A．模板尺寸符合设计，接缝高低差为零，顺直度小于1mm，平整度小于0.5mm。

（4）立柱混凝土

1）混凝土采用商品砼，汽车泵泵送浇注，坍落度控制在9～12cm，采用同厂同标号水泥以及同一石矿和砂源的粗细骨料，保证混凝土表面色泽一致，确保外观质量。

2）安排熟练的振捣工人进入模内振捣混凝土，用插入式振动棒振捣，确保振捣密实，要防止过振，一般以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，即表明已振捣密实。

3）浇至柱顶时，宜比设计标高多浇3～5cm，去掉表面浮浆，至比设计标高高约5mm，待表面定浆，用木抹刮平，铁抹子光面。

4）浇筑混凝土，振捣专人专职，带耳塞，并用空气泵向模内输送空气补氧。

5）测量人员跟踪浇筑全过程，严格控制柱顶混凝土面标高，允许误差0～10 mm。

◆检验标准：

表：墩台施工允许误差表

（5）拆模

1）当混凝土强度达到2.5 MPa以上，方可拆除立柱模板。人工把模板拼装螺栓旋松，而后用25t吊机把松脱的墩立柱模板分块吊出，拆模时保护立柱混凝土表面不受损伤。

2）拆模后立柱表面进行整修，然后用塑料布将墩立柱严密包裹以达到湿养的目的，同时也保护了成品。

3）拆下的模板马上进行清理，涂优质脱模剂、拼装，备下次使用。

（6）养护

模板拆除完后，对砼表面进行清理，浇水湿润后，用塑料薄膜包裹湿养。

3.3 质量通病及预防措施

（1）立柱表面质量通病的防治

主要有蜂窝、麻面、气泡、泛砂、混凝土色泽不一致等现象，保证措施如下：  

1）混凝土配合比设计时在满足施工条件下，应尽量选择最佳含砂率和水灰比。  

2）混凝土应强制拌合，罐车运输，连续浇筑，杜绝坍落度不稳定，送料不衔接和每车混凝土级配不均匀、投料造成离淅的现象出现。  

3）经试验掌握振捣的尺寸，既不能过振形成表面泛砂、泌水的现象，也不能因欠振导致蜂窝、麻面。  

4）必须分层浇筑，层厚能满足振实要求，在前层未凝固前进行下层的浇筑。  

5）模板刷油后如不能及时吊装，模板两头用塑料膜包裹，防止风沙污染模板脱模剂，立柱安装后如遇大风，或雨天不能及时浇筑，应在上口覆盖塑料膜，防止粉尘，雨水污染到模板。 

（2）模板接缝、分层和分节施工缝的消除

1）模板接缝：要求使用整块钢模板，以减少接缝。模板应试拼并监理验收，不合格的不能用于工程。采用现场整体拼装，减小模板错台。模板接缝内涂抹原子灰，杜绝漏浆导致的表面缺陷。  

2）从原材料开始严格要求，砂过塞，碎石水洗，通过严格控制混凝土配比（掺入高效聚羧酸减水剂 ï¼‰æ‹Œå’Œï¼Œè¿è¾“过程连续，科学计算，减少塌落度损失，确保混凝土连续，避免出现混凝土分层施工痕迹的出现。  

（3）控制保护层 

1）严格控制钢筋及模板平面位置、几何尺寸  ç²¾ç¡®æ”¾æ ·ï¼Œæ¡©ä½æ”¾æ ·å¿…须控制在3mm以内；加工钢筋时，确保钢筋下料尺寸100%合格；确保安放钢筋位置的精准度，误差控制在±3mm以内。

2）控制钢筋与模板的距离  åœ¨ç«‹æŸ±æ¨¡æ¿å®‰æ”¾ä¹‹å‰ï¼Œåœ¨ç«‹æŸ±é’¢ç­‹çš„底部焊置模板定位钢筋；布置混凝土垫块，垫块的尺寸按照图纸设计的净保护层大小定做，垫块按梅花状间距1m均匀布置。做到混凝土浇筑前保护层厚度合格率为100%。  

3）钢筋、模板及相应的固定设施（垫块、缆绳）形成一个整体 åœ¨æµ‡ç­‘混凝土过程中时刻检查布置的垫块是否被碰掉、损坏，安置的缆绳是否出现松动，保证钢筋、模板的整体性，从而保证钢筋保护层厚度在控制范围内。

3.4 精细化施工重点控制措施

（1）模板控制措施

1）模板采用定型钢模，严格控制钢模的加工精度，模板表面必须平整、光洁，不得周转次数过多涂刷优质模板油；

2）模板的安装时候必须有两个测量设备在不同位置对其垂直度进行控制；

3）立柱模板下面对中后用钢筋或打桩支护牢固，上面用钢丝绳对拉。

（2）上下色差、相邻立柱色差控制、

1）根据中山路特点，立柱的高度不高，钢模板配置原则上一柱到顶，尽量减少拼缝的出现；

2）砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量缺陷；

3）对商品混凝土供应商的质量进行控制，不定期抽查原材料；

4）要求配备大数量的钢模板，创造条件相邻立柱同一批商品混凝土浇筑。

（3）立柱平面尺寸控制

立柱模板安装好后，采用吊线球法检查立柱轴线偏位，控制在3mm之内，这不但保证了成品立柱的轴线偏位在10mm之内，而且相邻立柱间距在规范允许的20mm之内。

（4）拆模注意事项

1）控制拆模时间，不得过早或过迟拆除模板；模板拆除过早,混凝土表面的光泽不好,会有脱皮斑点｡拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土,会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕｡

2）在拆模后用渗水土工膜布缠绕严密，外侧再用塑料薄膜缠绕密封，在立柱顶端放置水桶，水桶底部有小孔，让水流入塑料薄膜内部，使整立柱内侧的土工膜布始终处于湿润状态。

4.1 工艺流程

4.2 施工方法、检验标准及质量控制措施

（1）测量放样

根据设计施工图放出盖梁纵、横轴线控制坐标及几何尺寸，并与邻近墩立柱进行里程复核，请监理进行复核并记录。

（2）盖梁支架基础

盖梁支架基础直接承受盖梁的全部重量，因此必须对盖梁支架基础进行加固处理，防止产生不均匀沉降，致使盖梁产生裂缝，造成质量事故。盖梁基础在在回填土顶面铺设一层50cm厚的塘渣，碾压压实度后其上在浇筑一层15cm厚的C20素砼。

（3）盖梁抱箍安装

抱箍拼装合格并且墩身混凝土（墩身顶混凝土标高必须比设计标高高1cm）强度达到要求后，即可吊装抱箍。抱箍两部分宜同时吊装，操作人员用电动扭矩扳手将螺栓逐个拧紧。注意两个法兰要对称进行。抱箍安装好后应在桥墩上抱箍下方作好标记，以便观测抱箍是否下沉，然后将工字钢装置在抱箍牛腿上，为防止两个工字钢侧向倾覆，两根工字钢间可选用对拉螺栓穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。最后在工字钢上直接安放盖梁底模。

抱箍的承重 ç›–梁底模安放好后，再一次拧紧抱箍连接螺栓，检查抱箍是否下沉。若发现抱箍并未下沉，就可以吊装钢筋骨架及侧模，再检查抱箍是否下沉，确认抱箍没有移动，就可以灌筑砼。盖梁在灌筑砼过程中必须安排一人观测抱箍是否下沉。

（4）盖梁模板

盖梁的外观质量直接影响工程质量，在确保内在质量的前提下，必须确保外观质量达优质结构水平。因此必须选择好盖梁模板。盖梁底模、侧模板从经济考虑采用覆膜竹胶板，既能保证砼外表面光洁、平整，又节约了经济成本。

根据盖梁设计几何尺寸，盖梁模板预先在木工棚内加工成型，在使用前进行试拼装，确保模板接缝密贴、无错台，以防漏浆。

（5）盖梁钢筋

盖梁配筋密，钢筋直径大，种类多，定型箍多，制作、安装有一定难度。

1）钢筋均现场制作，成型，并严格按设计施工图放实样制作、成型，并编号。

2）主钢筋的连接均采用焊接成型，不允许绑扎连接。

3）钢筋在底模上焊接，必须做好保护底模板的措施，严禁烧伤、损坏模板。

4）合理均匀设置保护层垫块，严禁产生露筋现象。

（6）盖梁砼

1）盖梁砼全部采用商品砼，垂直输送用汽车泵送，进行坍落度车车测试，不合格退回处理。

2）混凝土浇注前，对盖梁内的垃圾进行清理，并用高压水泵冲洗。

3）混凝土浇注时确保连续供应，不允许产生施工缝，并合理控制送料时间，防止砼运输车在现场长时间停留，导致混凝土离析或初凝不能使用的情况发生。

4）混凝土浇捣顺序从两头往中间分层水平浇捣，每层30cm左右。

5）浇捣过程中，派专人观察承重架变形及底模下沉情况，发现异常及时采取加固措施。通过第一次盖梁浇筑施工情况，取得变形值后，作为今后盖梁底模抛高值的参考值，但变形观察每墩均需进行。

6）待砼表面定浆后，对盖梁顶面及支座垫石处进行木抹压平，铁板压平抹光处理。

7）做好混凝土养护工作，上盖麻袋或草包，派专人浇水养护。

◆检验标准：

表：盖梁实测项目表

（7）落架、拆模

当混凝土强度达到2.5Mpa时，拆除侧模，达到设计强度后，经监理同意，准备落架、拆底模。

1）落架前，测定盖梁顶面标高，分别是两个端头及1/2处。

2）对架子工、木工进行安全及技术交底后落架。落架顺序先悬臂后根部，均匀对称落架。

3）底模拆除后，派技术人员对盖梁底面仔细观察，检查有无裂缝，有无蜂窝、麻面、露筋。如发现裂缝及时上报，并分析原因。如有蜂窝、麻面、露筋报告监理，经监理同意后予以修复，并注意外观质量。

4）支架下落后，再次测定盖梁顶面标高，分析盖梁变形情况，并做好记录，如发现异常及时上报。

◆检验标准：

盖梁出现非受力裂缝时，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。

（8）养护

落架后，对盖梁继续覆盖洒水养护不少于7天。

4.3 质量通病及预防措施

盖梁模板容易形成盖梁梁身不平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，形成下口漏浆、上口偏斜等通病。盖梁与立柱接口处漏浆及烂根。梁面不平，影响支座安装。  

应采取以下防治措施：

（1）盖梁侧模在安装前应事先定出盖梁两侧的基准线，侧模按基准线安装定位，并设斜撑校正模板的线形和垂直度。  

（2）盖梁支架应设置在经过加固处理的地基上，加固措施应根据地基状况及盖梁荷载确定。  

（3）盖梁侧模无论采用什么材料的，均应根据混凝土的侧压力，设计具有足够强度和刚度的模板结构，并应根据盖梁的结构状况设置必要的对拉螺栓，以确保侧模不变形。  

（4）在侧模下口，应在底模上设置牢固的侧模底夹条，以确保侧模不向外移动，并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实，防止漏浆。  

（5）侧模上口应设置限位卡具或对拉螺栓，对拉螺栓在紧固时，应保持紧固一致，同时对所设置的斜撑角度不得大于60度，并应牢固，这样才能确保盖梁模板上口线条顺直，不偏斜。  

（6）盖梁底模与立柱四周的接缝缝隙，应嵌缝密实，防止漏浆。立柱的顶标高宜比盖梁底标高高出1~2cm。

4.4 精细化施工重点控制措施

（1）模板对拉螺杆设置

1）对拉螺杆的设置必须间距均匀，上下一次，同时采用专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。

2）装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。

3）拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。

4）对拉螺栓孔不采用PVC管道。

（2）盖梁支架抱箍设置

排架盖梁采用双钢抱箍支架法，大小抱箍安装标高要控制准确，高强螺栓必须上满、拧紧(要求采用加力杆拧紧)。

（3）盖梁预埋件位置控制

1）为确保支座垫石、梁板安装的准确，要求盖梁预埋件平面位置以放样的墩柱中心点为基准控制点。

2）盖梁支座垫石预埋钢筋要严格按设计图进行绑扎预埋，严禁按插筋方式预埋，预埋时注意分清简支墩和连续墩，控制准预埋筋的顶面高程。

3）支座垫石施工时精确控制好垫石平面位置、顶面高程及顶面平整度，顶面高程要求控制在2mm以内。

（4）对拉螺杆工后处理措施

1）先将螺杆洞位置凿成20mm深，直径为40mm的喇叭形，用氧焊机将螺杆露出部分切割掉。

2）电焊机切割外墙螺杆，必须注意用火安全。

3）采用水泥砂浆封堵。

（5）平面精度及新旧桥梁底平面标高控制

1）根据测量控制点及施工图纸设计的立柱中心点坐标，使用全站仪测设出立柱中心点，拉线校核全桥的立柱中心点是否在一条直线上，以及与老桥同排的盖梁中心线是否在同一一直线上，确保无偏差后方可继续下一步工序施工。

2）标高的控制，先复核现状桥梁的梁底标高，与设计图纸进行核对，如有出入，则进行调整，确保新旧桥的结合平顺。

5.1 工艺流程

5.2 施工方法、检验标准及质量控制措施

（1）原材料控制

先张板梁采用预应力钢绞线，设计参数根据设计图纸。预应力钢绞线是先张法预应力空心板梁的关键材料，使用前进行表观质量、直径偏差和力学性能试验，合格后方可投入使用。空心板梁采用高强度混凝土，要求较高，必须挑选实力较强的供应厂家，且混凝土施工配合比需经监理工程师审批确认。

（2）制梁台座与墩式承力台座

1）制梁台座地基必须经过处理，顶面浇筑20㎝厚的C20混凝土，表面铺4㎜厚钢板作为底模，两侧铺5＃角钢包边，钢板与角钢焊接固定。

2）墩式承力台座须具有足够的强度和刚度，抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移系数应不小于1.3，在受力后不倾覆、不移动、不变形。

3）横梁须具有足够的刚度，受力后挠度应不大于2mm.

（3）预应力筋制作

先张板梁所采用的预应力筋为高强低松弛预应力钢绞线

1）预应力筋下料长度应通过计算确定。

2）预应力钢绞线断料采用砂轮切割机，严禁使用氧炔焰和电焊切割。

3）将每片板梁所需要的钢绞线根数下好后铺放在制梁台位上，并按图纸要求的隔离长度用PVC管进行隔离，而后两端穿进定做的长条形锚具上，用夹片夹紧，准备施加预应力。

4）断好料的预应力钢绞线要架空搁置，避免机械损伤。

（4）预应力筋张拉

1）张拉使用的各种机具设备及仪表由专人负责管理，并应定期维护和校验。千斤顶和压力表应配套校验已确定张拉力和压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，对长期不使用的张拉机具设备应进行全面校验。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象均应重新校验。

2）预应力张拉施工操作人员需持证上岗。具备经监理工程师批准的张拉程序。

3）张拉时，应在张拉区域设置警示牌，张拉操作时严禁与施工操作无关人员进入张拉区域，千斤顶后方严禁站人，并在张拉端设置钢筋隔离网进行安全防护。

4）预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。在计算理论伸长值时，要根据钢铰线的实际弹性模量值来进行换算，并在施工过程中按照换算后的伸长值进行控制。预应力筋的张拉采取应力和伸长值双控，并以应力控制为主，伸长值控制为辅。实际伸长值与理论伸长值误差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整后再继续张拉。

5）高强底松驰预应力钢绞线先张法张拉控制应力为:σcom = 0.75fpk。

6）张拉时采用24t穿心式千斤顶逐根施加应力至初应力，以确保每根钢绞线的初应力一致，避免出现钢绞线松紧不一的现象，然后用两台200t千斤顶同时顶移横梁带动同槽内所有钢绞线伸长至控制应力，用钢质传力柱替换下千斤顶，移至下一台位进行预应力张拉。

7）预应力自固定端至张拉端的连线，除设计另有规定外，应始终保持水平，并不得在任何地方有曲折现象出现。

8）预应力筋张拉完毕后立即由专门负责张拉的技术人员检查张拉记录，自检合格后报请监理工程师验收，合格后进行下道工序施工。

◆检验标准：

A.施加预应力时的砼强度，必须满足设计要求。  

B.张拉机具应与锚具配套使用，应在张拉前对张拉机具进行检查和校验标定，没有经过检定的张拉设备不准使用。  

C.张拉时，要有专人记录，专人测量伸长值，专人开油泵。张拉设备要配套标定，张拉前应再次进行检查，看是否按规定的相应编号进行配套。  

D.预应力筋张拉程序0→初应力（10%σK）→100%σK（锚固2分钟）。 

E.严格控制预应力筋的断丝、滑丝和滑脱数。 

（5）钢筋制作安装

1）钢筋的力学成分及力学性能应符合GB1499-84的规定，钢筋在使用前必须进行冷拉、冷弯等力学试验，合格后方可使用。

2）钢筋经调直，除去污垢后，即可按图纸要求放样进行下料工作。钢绞线张拉定位后即进行钢筋绑扎，为防止张拉时出现意外，如滑丝、钢绞线被夹断等威胁施工安全的现象发生，对钢绞线进行初张拉定位后，即进行空心板底板钢筋的绑扎。张拉完成8小时后再进行其余钢筋的绑扎。

3）钢筋接头尽量采用焊接，对于粗钢筋以闪光对焊为宜，这种接头的传力性能好，且节约钢材。

4）钢筋的接头按规范要求错开布置。

5）为保证砼保护层厚度，在钢筋与模板之间设置硬塑料垫块，并在平面上呈梅花型布置。

6）按设计要求设置吊环，便于以后板梁的吊装及架设。

7）钢筋安装完毕后报请监理工程师进行隐蔽工程验收，合格后填写检验评定表并进行下一道工序。

◆检验标准：

A.不同规格的钢筋使用前应先检查出厂证明，取样进行力学性能试验和可焊性试验，合格后方可使用，如不合格加倍取样试验，仍不合格则应退货不得使用。  

B.绑扎钢筋接头在受拉区同一截面内的面积不得超过钢筋总截面的25%，焊接接头不能超过钢筋总截面的50%，桥梁工程必须优先考虑使用对焊接头。  

C.各种规格的钢筋，以及已加工制作好的钢筋应进行持牌标识，以防止混用、错用。  

（6）模板制作与安装

1）根据设计施工图纸尺寸，侧模采用定制的定型钢模，芯模采用可周转使用充气橡胶囊。充气橡胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，橡胶囊涂刷隔离剂。橡胶囊在工厂制作时，应按设计要求规定充气变形值，保证制作误差不大于设计规定的误差要求。

A.具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载。

B.保证空心板梁设计形状、尺寸各部分相互之间位置的正确性。

C.模板构造和制作力求简单，装拆既要方便又要尽量减少构件的损伤。

D.模板接缝密贴不得有错台，以确保新浇混凝土在强烈振动下不致漏浆。

2）侧模和底模采用4mm厚的钢板，并用角钢做成水平肋和竖向肋加固侧模，并对侧模的刚度进行计算，应满足设计规定的要求。

3）侧模安装必须牢固，严禁出现滑移胀模现象。如发现变形，即进行处理。

◆检验标准：

A.要有足够的强度和钢度。 

B.要保证构筑物的设计形状、尺寸的准确性。 

C.制作简单，拆装方便，拼缝严密。 

D.不易损坏，能多次重复使用。 

（7）混凝土浇筑

1）浇筑前先检查模板是否牢固、是否有杂物、隔离剂是否已涂刷、钢筋、预埋件位置是否准确等。经过自检合格报请监理工程师验收，合格后即进行混凝土浇筑。

2）空心板梁浇筑时，先浇底部，然后橡胶囊芯模充气定位后，绑扎顶部钢筋，再浇筑腹部与顶部。

3）采用插入式振动棒振捣，振动棒做到快插慢拔，混凝土对称浇筑，避免过振漏振，并注意不得碰撞模板与预应力筋。并确保混凝土振捣密实，密实的标志是混凝土不再下沉，不再有气泡冒出，表面呈现平坦、泛浆。

4）混凝土浇筑完成后表面进行拉毛处理，以利于现浇桥面铺装层有效结合。

（8）养护和模板拆除

1）混凝土浇筑完毕后应及时进行养护，加盖土工布派专人浇水养护5～7天，在混凝土强度未达到2.5Mpa之前不准上行人或堆放重物。

2）气囊芯模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可进行放气，具体时间根据施工条件通过实验确定。侧模可在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除。

（9）放张

1）当板梁混凝土强度达到设计强度的90%以上时，方可放张。

2）放张采用两台200t千斤顶分阶段完成，千斤顶所施加的应力值不得超过105%σk，放松时千斤顶回油要慢，让预应力筋慢慢地回缩。

3）预应力筋的放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、对称的方张。

4）预应力钢绞线全部放张后，切断，槽口用1：2水泥砂浆封口。

5）预制板梁出坑存放时，注意预制板的支撑位置与设计支撑位置要一致，且要注意板梁存放时间不得超过3个月，堆放层数不得超过三层，避免由于存放时间过长造成梁板开裂或拱度过大等现象。

5.3 质量通病及预防措施

（1）缺棱掉角

现场预制板梁可能存在混凝土局部掉落，棱角有缺陷的现象。

应采取以下预防措施：  

1）承重结构拆模混凝土应具有足够的强度。  

2）拆模时不能用力过猛，保护好棱角。   

3）加强成品保护工作，在人多、运料通道等处的混凝土角要采取保护措施   

（2）露筋

施工浇筑后，出现钢筋混凝土结构中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面等现象。

应在施工过程中采取如下预防措施：

1）混凝土浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。  

2）在靠近模板的钢筋上每隔1m 绑一个混凝土垫块。  

3）钢筋较密集时，应选配适当的石子。  

4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。  

5）木模板浇筑前应润湿，钢模板涂脱模剂。   

6）混凝土自由顺落高度不得超过2m，否则用串筒。   

7）拆模时间要根据试块实验强度确定8．操作时不得直接踩踏钢筋。

5.4 精细化施工重点控制措施

（1）色差控制措施

1）原材料进场必须进行检测，水泥要求必须采用指定厂家水泥，严禁采用小厂水泥、杂牌水泥，同一座桥梁板应采用同一厂家同一批次的水泥。

2）原材料应有足够的存量，保证同一结构物混凝土颜色基本一致。

（2）梁板预拱度控制

1）选用精度高的张拉设备并按期校验，对张拉应力实行应力应变双控指标，随时监控张拉设备的状态，发现工作异常极时校验张拉设备。

2）做到专人专机，提高操作人员的熟练程度。

3）严格按照设计安置失效管，检查失效管长度、位置无误后，对失效管两端密封，以防止灰浆灌入管内，保证达到失效效果。

4）施工中对混凝土质量加强控制，有条件的情况下尽量采用集中拌合，浇筑中加强振捣达到密实，养护采用覆盖喷洒，以减少空心板的收缩变形。

5）严格控制放张时间，不同批次的空心板放张强度尽量控制在同一范围，这样有利于桥梁整体线形的美观。

6）使用外加剂时，尽量采用早强减水剂，提高砼的早期强度并能改善砼的和易性，提高砼的浇筑质量。

（3）梁板设计预留外露钢筋的控制

1）预埋件加工严格按设计下料，确保各部位的长度，尤其是预埋部分的长度符合设计要求。

2）预埋件应与梁板主体钢筋同时安装，严禁插筋方式处理，必须与其他钢筋焊接牢固。

6.1 工艺流程

6.2 施工方法、检验标准及质量控制措施

由地质资料、施工现场踏勘情况以及施工工期要求考虑，预制板梁的吊装架设采用吊车吊装架设。

（1）板梁运输

使用平板拖车或炮车运输大型板梁构件时，车长应能满足支承点、间距要求。构件装车时须摆放平整，使车辆受重均匀对称。构件支点下及相邻两构件间，须垫上麻袋或草帘，防止构件相互碰撞，以免损坏车辆和构件。板梁运至现场吊装点安装，随运输随安装，一般吊装现场不得临时存放梁板。

（2）吊装机械选择

根据板梁跨径，计算板梁重量，选择合适的两台吊车。

（3）队伍选择

由具有吊装资质的专业公司负责吊装。

（4）吊装方法

吊车吊装预应力空心板梁前先要对吊车进行安全装置检测，检测应由专门机构来进行，检测合格后方可投入使用，吊装前应对吊车的受力进行验算，并编制专项施工方案报公司和监理工程师审批。吊车吊装前应对钢丝绳、动滑轮和行走装置检查，并进行试吊装，试吊装荷重为待吊装重量的1.2倍。

施工流程：

吊具、运输就位 â€”→ èµ·åŠï¼ˆè¯•åŠï¼‰â€”→ æ¢æ¿åŠè£…就位 â€”→ æ¢æ¿å®‰è£…就位。

◆检验标准：

表：梁板安装容许偏差见表

（5）注意事项

1）吊装前先简支后连续结构梁支撑的临时支架已搭设完毕，且调整板梁纵横坡度的楔块已安装就位。

2）吊车驾驶员必须熟悉吊机的技术性能。启动发动机前必须按规定执行各项检查和保养。发动机启动后，应检查各仪表指示值和听视发动机工作情况，确认正常后再操纵吊机进行试运转，以检查各机构工作是否正常，特别是制动器是否可靠。

3）项目部对吊车操作人员必须进行安全技术交底，所有操作人员、指挥人员等工种须持证上岗，并由专人负责吊装指挥。

4）吊车运行作业范围内不得有影响作业的障碍物，作业时，吊臂下方不得有人停留或通过，严禁用起重机载运人员。

5）吊车撑脚两端必须置于桥墩台或坚实的地面基础上，起吊时，先将板梁吊起5-40cm，检查并确认起重机的稳定性、制动器的可靠性和吊具的牢固性后，才能继续起吊和运行。起吊时动作要平稳，并禁止同时进行两种动作，如起吊和行走。

6）起重机的变幅指示器、力矩限制器和行程开关等安全保护装置，不得随意调整和拆除。

6.3质量通病及预防措施

（1）支承面平整度偏差过大

1）加强模板的刚度，牢固地固定预埋件，减少模板与预埋铁件的变形；

2）合理设计预埋铁件和制订完善的加工工艺，减少制作、运输及安装等过程的变形；

3）加强预埋铁件入模前的平整度检查；加强混凝土配合比的设计和管理；

4）做好混凝土的抹面整平工作。 

（2）高程偏差过大

1）加强模板尺寸的复核；健全测量复核制度，加强复核力度；

2）合理设计模板支架，正确计算弹性与非弹性变形，从而确定预拱度；

3）合理安排生产周期，注意早期强度与弹性模量的关系，适当利用龄期增长混凝土的强度，使之同时增加混凝土的弹性模量，减少梁的上拱；

4）改善混凝土配比设计，适当减少砂率与水泥用量，从而减少混凝土的徐变。 

（3）支承中心里程偏差过大

1）认真做好测量仪器的计量检查，消除仪器的自身误差；

2）加强测量放样复核制度，复核内容必须有完整的内业资料和完整的测量控制网；

3）认真学习设计文件，正确领会各类数据的含义与量的概念。 

（4）过早搬运 

1）合理安排生产计划或工程进度计划，使构件有足够的时间增长强度。 

2）正确、合理地进行混凝土配比设计。 

（5）缺边掉角 

1）合理安排生产，在达到规定强度后再拆除模板。 

2）选择正确的拆模方法，不要猛打硬撬。 

3）捆绑索或吊索与混凝土接触采取弹性物质垫衬。 

4）合理安排堆放场地与运输路线，使之有足够的空间。 

5）运输要选择有转盘的平板车。 

（6）支座与支承面不密贴 

1）改进预制梁或盖梁的预埋铁件的加工工艺，对锚筋以螺栓为宜，或认真矫正或通过表面刨铣，提高制作的精度。  

2）加强支承面混凝土的抹平工作。

6.4 精细化施工重点控制措施

（1）支座位置控制

对临时支座、永久支座的质量、安装情况进行逐一验收。

要求梁体底面和墩台上的支承垫石顶面具有较高的平整度,应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密贴。一般要求支承垫石顶面相对水平误差不大于1mm，相邻两墩台上支承垫石顶面相对水平误差不大于3mm。当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴。

7.1 工艺流程

7.2 施工方法、检验标准及质量控制措施

（1）桥面混凝土铺装层

1）根据设计要求，桥面铺装层为钢筋混凝土。钢筋网片的铺设要保证其搭接长度，一般不小于30cm，且要确保其保护层厚度。因砼铺装层平整度的好坏直接影响到沥青砼铺装的平整度质量。所以要求砼铺装层施工，完成后的平整度误差控制在3mm以内。

2）纤维混凝土采用商品砼，混凝土浇筑选用汽车泵送。

3）浇筑前先清除水泥浆、杂物等，并高压水冲洗桥面。

4）根据设计要求全幅分块施工。在铺装钢筋上焊接4×4角铁作铺装砼标高控制线。

5）浇砼前用水湿润桥面。

6）商品砼泵送，平板振动器振捣，铝合金直尺刮平，木抹初平。

7）待定浆后用磨光机磨平，铁板光跟进，光面二度。

8）再用专门制作的拉毛工具拉毛，嵌入深度为3mm。

9）加盖养护布浇水养护。

10）如铺装层平整度达不到3mm标准，返工重做。

（2）沥青摊铺

参见道路工程精细化施工操作手册——沥青砼路面精细化施工部分。 

（3）伸缩缝工程施工

伸缩缝安装是整个工程的关键工作，安装得好坏是评定整个工程的关键工序。在施工中严格按施工规范、设计要求施工，加强管理，投入相当人力、物力，做好伸缩缝安装工作，控制好温差效应及平整度。派技术负责亲自带班并做好技术交底。

1）施工准备

A.清理缝内的一切杂物，保证梁体在温度变化时能自由伸缩。

B.落实材料、人员、机械，提前二个月定做异型钢伸缩缝，落实专业加工生产厂家生产。

2）施工工艺流程

缩缝处素砼(低标号)填实 â€”¦ æ‘Šé“ºæ²¥é’ â€”¦ åˆ‡å‰²åŽ»æŽ‰æ²¥é’ â€”¦ å‡¿åŽ»ç´ ç ¼ â€”¦ å½»åº•æ¸…理伸缩缝内的垃圾、杂物 â€”¦ è°ƒæ•´é¢„埋钢筋位置 â€”¦ ç„Šä¼¸ç¼©åž‹é’¢ â€”¦ æ”¯æ¨¡ â€”¦ æµ‡ç­‘高标号钢纤维砼 â€”¦ åµŒå…¥æ©¡èƒ¶æ¿(止水带) —¦ éªŒæ”¶

3）施工方法

A.摊铺沥青前把伸缩缝施工范围内用低标号素砼填实，并确保与铺装层一样的标高与平整度，确保沥青摊铺的平整度。

B.切割沥青后，凿去素砼，彻底把伸缩缝内的垃圾杂物全部清理干净，并确保有设计的缝宽度。

C.根据设计图及厂家提供的产品书，对预埋钢筋进行调整（含位置、高度、距离等）。

4）伸缩缝安装：

A.产品到工地后，进行试拼装，调直调顺后，焊接拼装成所需长度。

B.考虑工作的连续性，先安装好一面型钢，根据厂家提供的温度与伸缩缝间距的关系。根据当时的温度，选择伸缩缝间距值，安装好另一面型钢。

C.安装型钢时，用３m长的标准直尺纵向控制型钢面与沥青面的标高及平整度确保一致，先用点焊固定。依次从中间往两头全部点焊固定，确保线形顺直。

D.点焊固定后，再次检查顺直度与高低差情况，确认符合要求后，经监理检查后，开始从中间往两头焊接成型。

E.在焊接中，注意控制焊接速度及焊接温度，并采取相应的固定措施，防止型钢变形、移位。确保锚筋与预埋钢筋(钢板)的焊缝长度。

F.安装时请厂方派人到现场指导工作。

5）纤维混凝土浇筑

A.先支模板，清洗干净砼面，用水湿润。

B.然后浇注纤维砼，在浇注中严防振动棒碰到型钢及钢筋。

C.振捣密实后，表面用３米长的直尺控制平整度与标高，这是确保伸缩缝处平整度顺直度的另一关键。

D.最后用铁板光面，用塑料扫帚扫毛砼表面。

6）养护、拆模

拆模后，对砼进行养护，至少14天内不允许在上面开车压物。

7）安装止水带、嵌上防水材料。

在浇砼中注意保护沥青面层,防止“砼”污染,确保“黑”与“白”界线分明成一线。

（4）栏杆施工

1）栏杆是一座桥梁的面子工程，也是最后的关键工序，因此必须保证施工完成后栏杆线型顺直、曲线柔和、色泽一致。

2）栏杆施工关键是加工和安装，栏杆的加工必须委托专业厂家来进行，并必须要严格按照图纸尺寸进行。

3）栏杆安装时要放样拉线，分别用二条线控制标高和轴线。

4）为确保栏杆安装的质量，首先要保证栏杆基础标高和轴线的装确性。

◆检验标准：

A.标高、轴线经技术负责、监理验收合格后才可进行下道工序。

B.钢筋绑扎后，经监理验收合格后才可进行下道工序。

C.桥面在浇筑铺装前必须清理干净，并湿润后再浇筑混凝土。

D.加强对砼表面的处理方法与控制，确保砼面平整度。

E.浇筑防撞护栏之前，仔细审核图纸检查预埋件及预埋管等，严防遗漏及位置偏差。

F.加强对砼的振捣工作，防止漏浆、漏振、过振，影响内在和外观质量。

G.拆模后发现问题及时报告监理，并迅速采取措施及时进行处理。

H.摊铺沥青混凝土前，做好标高及平整度测试工作，为摊铺提供准确资料，确保质量。落水口顶面标高低于面层1cm为宜。

7.3 质量通病及预防措施

桥面沥青铺装的质量通病主要有：车辙、拥包、横向推移、开裂、脱层等。

防治措施如下。

（1）搞好气候环境调查，是确定合理的铺装方案的关键。

（2）进行受力分析，优选试验铺装方案。

（3）加强试验研究，选用优质材料

在室内进行多种级配的混合料动态剪切流变、低温弯曲、透水率、浸水马歇尔稳定度、车辙试验等, 选择性能好的基质沥青、改性沥青、石料、纤维和矿粉材料等。

（4）通过直道试验研究确定推荐铺装方案

经室内试验初拟几种铺装方案后, 主要通过疲劳试验和高温浸水车辙直道试验, 测定各方案的疲劳特性、高温车辙变形和剪切流动变形, 综合分析评价各方案的优劣, 从而确定最佳铺装方案。

（5）制定施工工艺、严格工艺纪律

认真制定施工工艺、严格工艺纪律是保证桥面铺装质量的重要环节。

（6）加强工后观测,，及时处理个别病变

桥面铺装施工完成后, 受其他工程施工、营运环境、排水、养护等不利因素影响，会出现不同程度的病害，及时观测、及时处理对维护桥面铺装整体质量十分必要。

7.4 精细化施工重点控制措施

（1）铺装质量控制

1）在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。

2）中山路整治工程队交通要求较高，但必须保证终压后表面温度低于50℃情况下才能开放交通。

（2）钢筋铺装保护层控制

1）桥面铺装层施工前应对桥面进行普测，以确保铺装层的设计厚度，桥面施工时应尽可能地采用全幅施工，在立模板前应认真进行桥面高程测量，精确放样。

2）均匀设置好定位筋及保护层垫块，不得采用砂浆预制块支垫水泥混凝土桥面钢筋网。。

3）架立好的钢筋网严禁车辆、行人通过。

4）将纵向施工缝位置设置在车道分界线处，加强施工组织，尽量连续施工，不设或少设横向施工缝。横向施工缝必须设置时尽量将其设置在伸缩预留槽处。

（3）梁板与梁板间的填缝质量控制

1）确保绞缝钢筋连接有效，焊接时，严格控制焊缝长度和焊接质量。

2）铰缝混凝土的强度与梁体应是一致的，混凝土浇筑完成后必须养护满足条件。

3）梁板预制时严格控制铰缝内部钢筋的预埋质量，特别注意其位置和外露长度必须达到设计要求。

4）铰缝混凝土的配合比设计应充分考虑混凝土在强度形成过程中出现的收缩现象，适当添加外掺剂将其配制成无收缩混凝土或微膨胀混凝土，从而加强了铰缝混凝土的密实性，并使相邻梁板连接成为一个整体。

（4）伸缩缝填充

1）严格控制伸缩缝填充材料质量，伸缩缝加工及运输过程注意成品保护。

2）伸缩缝填充表面应与桥面铺装面平整一致。

3）伸缩缝处砼按设计要求执行，砼面不能低于伸缩装置顶面和路面。

4）砼浇筑完毕后封闭交通（若伸缩装置施工过程中不能中断交通，应设置过桥，过桥必须有足够强度和宽度，以通过大型施工车辆），精心养护，达到设计强度100%后（不得少于7天，条件许可时，养生14天）方可放行。

（5）防止桥面积水

排水系统集水井附近采用弹簧管暗埋形式，确保了桥梁排水功能和外型的整体简洁美观，使桥面沥青砼耐久性得到了提高。

（6）栏杆与伸缩缝控制

检查图纸，伸缩缝位置的栏杆设置需要断开，以确保栏杆或防撞墙不会产生裂缝。

（7）伸缩缝分段施工

根据现场实际情况，部分伸缩缝需分段进行施工，接缝处必须焊接，焊接应由专业人员进行，每根梁焊好后，再进行锚固。

对接时，应将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上，使两段伸缩缝接口处紧密靠拢，并校直调正。用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先焊接顶面，再焊侧面，最后焊底面，要分层焊接，确保质量，并及时清除焊渣。焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面。